Сушильный агрегат для жидких термолабильных продуктов (в т.ч. пищевых) представляет собой малогабаритное, высокоэффективное сушильное устройство многоцелевого назначения. Агрегат не имеет аналогов по величине удельного влагосъема с единицы сушильного объема и по простоте и надежности эксплуатации, практически не имеет изнашивающихся частей. Технология и процесс сушки разработан Санкт-Петербургским Государственным Университетом Низкотемпературных и Пищевых Технологий, кафедра ОХТ.

Назначение
Сушильный агрегат АСЗ-5 предназначен для обезвоживания белковых гидролизатов, яичного меланжа, агар-агара, бульонов, экстрактов лечебных трав, томатов, соевого изолята (молока) и широкого ряда других жидких как пищевых, так и непищевых продуктов, в том числе с высокими пенообразующими и адгезионными свойствами.

Процесс сушки
Процесс обезвоживания исходных материалов происходит в двух встречно-закрученных потоках инертных тел, где осуществляется одновременно сушка, измельчение, отделение сухого порошка. Благодаря высокой эффективности процесса сушки удаление влаги из продукта и его отделение от поверхности инертного тела происходят чрезвычайно быстро и позволяют использовать теплоноситель с достаточно высокой для пищевых продуктов температурой свыше 200 0С, что существенно повышает удельную производительность сушилки.
Способ сушки во встречно-закрученных потоках запатентован.

Принцип
Общий вид сушильной установки представлен на Рис.1 Предназначенный для сушки жидкий продукт подается с помощью насоса дозировочного 11 через пневматическую форсунку 12 в сушильную камеру 1, где в виде распыленной жидкости наносится на слой взвешенных инертных тел. Сушильный агент – воздух, который подогревается секционным электронагревателем 5, поступает через два воздухораспределителя в сушильные камеры 1, где формируются два встречно-закрученных взвешенных слоя инертных тел. Интенсивный контакт влажной пленки с сушильным агентом приводит к почти мгновенному процессу удаления влаги. Благодаря быстрому испарению температура теплоносителя мгновенно понижается и температура слоя в зоне сушки остается низкой, таким образом не происходит перегрева белковых продуктов. Интенсивные соударения инертных частиц, происходящие в зоне контакта двух встречно-закрученных потоков, способствуют быстрому скалыванию сухого продукта и его удалению из зоны сушки. Таким образом исключается возможность накопления высушенного продукта в зоне высоких температур. Далее сухой продукт в виде порошка вместе с сушильным агентом поступает через расширительную камеру 2 в циклон 3, где происходит отделение порошка сухого продукта, который через шлюзовое разгрузочное устройство выгружается в приемный бак 4. Отработанный сушильный агент по воздуховоду выбрасывается в атмосферу с помощью вентилятора 7. Управление системой осуществляется автоматически, по сигналам входных 13 и выходных 14 температурных датчиков.

Преимущества
Установка АСЗ-5 имеет следующие преимущества:
- Простота в эксплуатации и надежность конструкции (отсутствуют детали и узлы, подверженные динамическим нагрузкам и изнашивающиеся части);
- Устойчивая работа как при высоких, так и при низких температурах сушильного агента;
- Возможность долговременной беспрерывной работы с автоматическим поддержанием температуры теплоносителя на входе в сушильную камеру;
- Малогабаритность, позволяющая использовать установку непосредственно на местах получения продукта;
- Возможность распыления и высушивания клееподобных продуктов;
- Все узлы установки, контактирующие с продуктом, выполнены из нержавеющей стали;
- Возможность быстрой перенастройки сушилки на другой продукт;

Базовая модель сушильного агрегата АСЗ оснащается электронагревателем сушильного агента. По желанию заказчика вместо электронагревателя возможно применение парового или газового теплогенератора для нагрева теплоносителя.

Краткая техническая характеристика АСЗ-5-4 и ее модификаций

Параметр	АСЗ-5-4	АСЗ-5-2	АСЗ-5-1
Количество модулей	4	2	1
Производительность по испаряемой влаге, кг/час	до 200	до 100	до 50
Температура теплоносителя на входе в сушильную камеру, град.С	70 - 200	70 - 200	70 - 200
Температура продукта на входе в сушильную камеру, град.С	10 - 100	10 - 100	10 - 100
Расход сжатого воздуха при давлении 0,3 МПа, л/час, не более	800	400	200
Установленная электрическая мощность, кВт	346	187,5	112
Удельные затраты электроэнергии на испарение 1 кг воды, кВт*ч/кг	1,68	1,87	2,24
Габаритные размеры установки (ДхШхВ), м	2700х2400х3900	2400х2000х3900	1400х1200х3900
Масса установки, кг	960	580	360
Масса загружаемого инертного носителя, кг	80 - 100	40 - 50	20 - 25
Количество обслуживающего персонала	1	1	1

Рис.1 Схема сушильного агрегата АСЗ-5

1 – сушильная камера;
2 – расширительная камера;
3 – циклон;
4 – приемный бак;
5 – теплогенератор;
6 – рама;
7 – вентилятор;
8 – вышка вентилятора;
9 – шкаф управления;
10 – расходный бак для продукта;
11 – насос-дозатор;
12 – форсунка;
13 – датчик температуры теплоносителя на входе в сушильную камеру;
14 – датчик температуры теплоносителя на выходе из сушильной камеры.

Технологическая линия кислотного гидролиза белкосодержащих отходов мясоперерабатывающих и кожевенных предприятий на основе сушильного агрегата АСЗ-5

Данная технологическая линия позволяет осуществлять как «мягкий» гидролиз мясокостного остатка с получением порошка, который можно использовать как белковую добавку в колбасном производстве, так и полный гидролиз мышечной ткани с получением «сухого бульона» (мясные кубики из натурального белка).
Порошок, получаемый в результате гидролиза костей, внутренностей, пера, является прекрасной кормовой добавкой для животных, т. к. усваивается ими на 98 %, вследствие того, что глубокий кислотный гидролиз «разбивает» высокомолекулярные белки до простейших аминокислот, чего невозможно добиться в котлах Лапса или ГВК.

Схема технологической линии:

Стадии процесса получения гидролизата в виде сухого мелкодисперсного порошка:
I. Водный предварительный гидролиз отходов.
II. Отделение жира.
III. Высокотемпературная обработка «раствора» кислотой (щелочью).
IV. Процесс восстановления раствора до ph=7.
V. Процесс сушки гидролизата – конечная стадия с получением гидролизата-порошка.

В линии применяется следующее стандартное и нестандартное оборудование:
1. Реактор
2. Сепаратор
3. Реактор
4. Перекачивающий насос
5. Реактор
6. Перекачивающий насос
7. Емкость
8. Насос - дозатор
9. Сушильный агрегат

В случае кератинсодержащего сырья применяется 3-х стадийная схема гидролиза. Производительность линии кислотного гидролиза зависит от потребностей заказчика.

Разработчик технологии гидролиза белоксодержащих отходов и сушки с применением сушильных агрегатов типа АСЗ: Санкт-Петербургский Государственный Университет Низкотемпературных и Пищевых Технологий, кафедра ОХТ.